Teneur en aluminium 75%-80% Réfractaire 1770℃ ou plus
Les plaques de carbure de silicium sont principalement composées de carbure de silicium (SiC) en tant qu'agrégat (avec une teneur généralement ≥ 80%).
Teneur en aluminium 65%-75% Réfractarité supérieure à 1770℃
Teneur en aluminium 30%～48% Réfractarité supérieure à 1400℃
Teneur en aluminium 30%～48% Réfractarité supérieure à 1400℃
Teneur en aluminium 30%～48% Réfractarité supérieure à 1400℃
La brique de polyalumine légère est un matériau réfractaire léger de haute qualité.
Les briques sont des supports de transfert de chaleur utilisés dans les chambres de régénération des hauts fourneaux et des fourneaux de soufflage à chaud.
Besoins du client Une entreprise de fabrication située en Pologne était en train de construire un nouveau four à poussoir pour la cuisson continue à haute température de produits céramiques. Le four a été conçu pour fonctionner sur de longs cycles de production dans des conditions thermiques stables, ce qui a fait de l'efficacité énergétique et de l'uniformité de la température des critères de performance essentiels dès le départ. Au cours de la phase de conception et de construction du four, le client a procédé à une évaluation énergétique interne et a identifié plusieurs défis communs associés aux systèmes traditionnels de four à poussoir : Pertes importantes de chaleur radiante par les parois du four et les surfaces du toit Difficulté à maintenir une distribution uniforme de la température dans la zone de cuisson pendant le fonctionnement continu Consommation élevée de combustible, en particulier pendant la montée en température et les changements de charge Augmentation des coûts énergétiques exerçant une pression sur les budgets d'exploitation à long terme Le four n'étant pas encore entré en production, le client souhaitait intégrer une solution d'optimisation énergétique pendant la construction, plutôt que de s'appuyer sur des améliorations après la mise en service. La solution devait être techniquement fiable, rentable et compatible avec les revêtements réfractaires existants, sans modifier les dimensions du four, les courbes de cuisson ou le rythme de production. Obtenir des informations sur les produits Solution proposée Après avoir examiné la conception structurelle du four, les matériaux réfractaires et la plage de température de fonctionnement (environ 1 250-1 300 °C), un revêtement à haute émissivité a été proposé dans le cadre du traitement de surface de la face chaude du four. Champ d'application Toit...
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Un projet d'efficacité énergétique pour un client en Allemagne Besoin du client Un client situé en Allemagne a participé à la construction d'un nouveau four à navettes pour des applications de cuisson à haute température. Pendant la phase de conception et de construction du four, le client a cherché à améliorer l'efficacité thermique et l'utilisation de la chaleur dès le départ, plutôt que de s'appuyer uniquement sur des solutions traditionnelles de revêtement réfractaire. Les principales exigences identifiées par le client étaient les suivantes Amélioration du transfert de chaleur radiatif à l'intérieur du four à navette Réduction de la consommation de combustible pendant les cycles de cuisson répétés Distribution plus uniforme de la température dans la chambre du four Compatibilité avec les revêtements réfractaires standard utilisés dans les fours à navette Solution pouvant être intégrée pendant la construction du four, sans augmenter la complexité structurelle Étant donné les normes strictes de l'Allemagne en matière d'efficacité énergétique et l'augmentation des coûts du combustible, le client avait besoin d'une solution capable de fournir des économies d'énergie mesurables tout en favorisant un fonctionnement stable et reproductible du four. Solution proposée En fonction de la configuration du four à navette et de la plage de température de fonctionnement, un revêtement à haute émissivité a été sélectionné et appliqué dans le cadre du processus de construction du four. Justification technique Le revêtement à haute émissivité améliore la capacité de rayonnement thermique des surfaces réfractaires en augmentant l'émissivité de la surface. Cela permet de transférer plus efficacement la chaleur de l'atmosphère du four à la charge du produit, ce qui améliore...
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Un projet d'amélioration de l'efficacité énergétique pour un client en Australie Besoin du client Un client situé en Australie exploite un four tunnel industriel utilisé pour la cuisson continue à haute température. Face à l'augmentation des coûts de l'énergie et à la pression croissante pour améliorer l'efficacité opérationnelle, le client a cherché une solution pratique pour améliorer l'utilisation de la chaleur dans le four sans procéder à des modifications structurelles majeures. Les principaux défis identifiés par le client étaient les suivants Consommation élevée de combustible pendant le fonctionnement à long terme du four tunnel Distribution inégale de la chaleur à l'intérieur de la chambre du four Perte de chaleur à travers les parois du four et les surfaces réfractaires Flexibilité limitée pour modifier la structure du four Besoin impérieux d'améliorer l'efficacité énergétique tout en minimisant les temps d'arrêt Le client avait besoin d'une solution qui pourrait être appliquée au revêtement du four existant, améliorer l'efficacité du rayonnement thermique et fournir des résultats mesurables en matière d'économie d'énergie dans des conditions de production continue. Obtenir un devis gratuit Solution proposée En fonction du type de four et des conditions d'exploitation, un revêtement à haute émissivité a été recommandé et fourni en tant que solution d'amélioration de l'efficacité énergétique. Sélection du produit et justification technique Le revêtement à haute émissivité est conçu pour améliorer le transfert de chaleur par rayonnement à l'intérieur des équipements à haute température tels que les fours tunnels. En augmentant l'émissivité de la surface des revêtements réfractaires, une plus grande quantité de chaleur est transférée à la charge du produit au lieu d'être perdue...
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Contexte du projet Cette étude de cas présente un projet de fourniture de briques d'argile réfractaire sur mesure pour un client situé au Moyen-Orient. Le client avait besoin de briques réfractaires pour la construction d'un four à pizza commercial, où un contrôle stable de la température, une distribution uniforme de la chaleur et des dimensions précises des briques étaient essentiels pour le fonctionnement quotidien. Contrairement aux fours industriels, les fours à pizza nécessitent des matériaux réfractaires qui non seulement résistent à des températures élevées, mais offrent également des performances thermiques constantes adaptées aux environnements de préparation des aliments. Le client a donc mis l'accent sur la précision des dimensions, la qualité de la surface et l'efficacité de l'installation. Exigence du client Le client prévoyait de construire un four à pizza en utilisant des briques d'argile réfractaire carrées de dimensions fixes et demandait une solution pouvant être appliquée directement sans modification sur le site. Les principales exigences ont été clairement définies : Type de produit : Briques d'argile réfractaire Application : Revêtement intérieur du four à pizza et surface de cuisson Taille des briques : 300 × 300 × 30 mm Méthode de production : Objectif de l'installation : ajustement précis et structure de four propre Logistique : Expédition internationale avec emballage approprié et confirmation d'expédition Les briques étant utilisées en contact direct avec des températures élevées pendant la cuisson, le client avait besoin d'un matériau capable de maintenir des performances stables lors de cycles de chauffage répétés tout en préservant l'intégrité de la structure. Les briques réfractaires standard...
Plus d'informationsFondée en 1993, Zhengzhou Highland Refractory Materials Co. est profondément impliquée dans l'industrie des matériaux réfractaires depuis plus de 31 ans. L'entreprise se consacre à la recherche, à la production et à l'application de matériaux réfractaires pour l'industrie sidérurgique.
La société est située à Zhengzhou, en Chine, le point de départ de l'Express ferroviaire Chine-Europe de l'initiative Belt and Road, compte plus de 1 100 employés, deux bases de production et une société spécialisée dans l'ingénierie des fours, avec une capacité de production annuelle de 60 000 tonnes de matériaux réfractaires. Nos produits sont certifiés par le système de gestion de la qualité CE、ISO9001:2015 et sont choisis par plus de 1 500 clients en Asie, en Afrique, en Europe et en Amérique.
